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Ford España ha conmemorado su efeméride. El 7 de octubre de 1913, la planta de Ford en Piquette Avenue, en Detroit, comenzaba a producir el Ford Model T en masa, partiendo de una cadena de montaje inspirada, según cuenta la leyenda, en las cadenas que Henry Ford había visto en el matadero de su ciudad. Aquel día se inició una nueva era, la del denominado fordismo.

 

No fue el primero en establecer el montaje en cadena. De hecho, ni siquiera fue el primero en aplicar esta técnica a la fabricación de coches. Antes de que Ford abriera la Ford Motor Company, en 1901 Ransom Eli Olds había patentado un sistema que le permitiría sextuplicar la producción de Oldsmobile en un solo año. Sin embargo, cuando hablamos del montaje de automóviles en cadena pensamos inevitablemente en la figura de Henry Ford y su Ford Model T.

Volvamos a aquella época para saber por qué.

 

Entre finales del siglo XIX y principios del siglo XX, Detroit se está convirtiendo en un punto de encuentro para las novedosas factorías de automóviles. Tanto Olds con su cadena de montaje como Henry Leland con su estandarización de componentes para los Cadillac han sentado ya bases imprescindibles para la eclosión de la industria automovilística.

 

Sin embargo, hay algo que cambia definitivamente cuando Henry Ford adapta esos sistemas en sus plantas de trabajo. Bien, ya que estamos desmitificando, cabe decir que no es Ford quien personalmente implementa las técnicas que darán paso al fordismo, sino un equipo compuesto por cuatro directivos llamados Charles E. Sorensen, Clarence Avery, Ed Martin y Walter Flanders.

 

El equipo de Ford, a diferencia de sus competidores, emplea mano de obra no cualificada, granjeros que han acudido a la ciudad a buscar fortuna y que pronto serán obreros de automóviles. La clave del sistema está en subdividir las tareas hasta la mínima expresión y llevar los componentes hasta los trabajadores, en vez de esperar a que cada trabajador se desplace hasta el vehículo que fabrica. Siendo así las cosas, esos obreros apenas necesitan formación.

 

De Henry Ford sabemos mucho. Lo hemos visto pasar de granjero a ingeniero y también conocemos sus múltiples andaduras empresariales. Es eso que en el mundo de los negocios se denomina un emprendedor, y está dispuesto a aprovechar la oportunidad que se le presenta.

 

La forma de sacar el máximo partido a la idea del montaje en cadena llega como consecuencia de uno de los beneficios que le comporta, que a su vez se convierte en motor de un beneficio mayor. Con el trabajo en cadena en manos poco cualificadas, Ford puede reducir costes, y decide repercutir esa reducción de costes en una reducción de precios que incrementará las ventas.

 

Además, un año después de instaurar el trabajo en cadena Ford duplica el sueldo a sus empleados. Las razones para hacerlo son de carácter moral, pero también económico, ya que al disponer de un mejor sueldo los trabajadores pueden erigirse en consumidores de sus propios productos.

 

La implementación del trabajo en cadena permite que el Ford Model T salga adelante en un total de 84 pasos, y el tiempo de producción de cada unidad se reduce drásticamente. De las 12 horas que se lleva en un principio se pasa primero a 6, más tarde a 3 y, por último, a un tiempo de 93 minutos.

 

Ya en los años 20, un total de 52.000 trabajadores se encargan de fabricar los Model T a un ritmo de 24 segundos por unidad. De todas formas, la cara oculta del sistema basado en las teorías de Frederick Taylor, el uso indiscriminado del cronómetro para medir la productividad de los operarios, lleva a que exista una elevadísima rotación de trabajadores en Ford.

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